高分子合金的主要应用方面是汽车、家电。而要想做成高分子合金制品，如果没有在挤塑机里面很好地混合，就很难制成符合标准的产品，制作这样的高分子合金塑料制品，以前开发了很多的机器。现在做高分子的机器主要是1970年开发的双螺杆挤塑机。
从机器的生产量来看，1998年只能生产200公斤，现在已经达到10倍的生产量，其理由主要是因为挤塑机螺杆的螺纹逐渐变深了，还有螺杆的转速原来是100转、200转，现在已经达到800转。
双螺杆挤塑机助力高分子合金制造
现在螺杆的长度也变化了，以前是20，现在是40。螺杆使用的螺面原件也在逐渐开发新的螺面原件。挤塑机的材料原始的分析也能够分析出来。这是螺杆的开发历史，以前主要是三头的螺纹原件，现在是两头的螺纹原件作为枢纽，螺纹的深度逐渐变深了。螺杆轴的厚度越变越窄，各种变窄的螺杆让他保持同样的速度转动，非常很重要。扭矩的密度越来越高了，以前只有3.7，现在是1.22，扭矩的密度逐渐增大，为了保持一定的制冷时间，达到一定的程度的扭矩方能成功。
关于螺纹原件有很多，比如说单头，两头、三头，对使用水的总体进行共混的可容技术，在铜体里面再增加其他的沟槽的技术。使用这个技术之后，在同样生产量的情况下，他的冲击长度会明显地提高。最近这种复杂的共混可以用计算机模拟出来，使用这个计算机模拟技术就做了这样一个数据。通过计算机用普通的铜体做出来的粒子没有沟槽做出来的粒子共混程度高。还有一个数据他的温度控制也比较好，特别是低温共混。红色的技术是高温的部分，普通的铜体保温的部分比较多，上面写普通螺杆344度，下面的螺杆是324度，使用这个计算方法还做了三头起螺原件与圆形螺杆对比的模拟计算，使用的是玻纤的材料。通过计算可以看到，普通三头的螺原件粒子分散不是特别均匀，两头分散粒子就比较均匀。
粒子分布方面，三头的分布强的地方很强，弱的地方很弱，不是很均匀。于此相比圆形的压力分散比较好。三头的螺杆原件开始是很高的，之后就不行了。于此相比圆形的螺杆分布比较均匀。也就是说比较强的情况下，玻纤在里面会被切断的。刚才那个例子就是使用计算机模拟技术。PC/abs的变性尺寸比较大，现在逐渐向纳米结构方向发展。因为这个结构的改变，现在做出来的材料比以前强度更强。这个状态可以通过挤塑机各种封闭程度的条件来控制。如果能够很好地控制封闭的话，粒子可以做得更小。原先是使用相容剂可以进行相互连接，即螺杆已经打碎的高分子通过相容剂进行重新连接，这样就能够把分散的状态固定下来。
关于双螺杆挤塑机方面的新技术就是在里面添加无机的纳米填料，可以促进相容性，加入炭黑的话已经能达到比较好的效果。在有机的体系里面加入无机材料是将来非常好的研究方向，比如在天然橡胶里面加入黏土。
