pvc内、外润滑剂平衡的多样性以及“相容度”影响润滑剂的作用和属性。这些均给配方工作者在选择和应用润滑剂时带来诸多不便。因为选择润滑剂既没有“理论”指导，也没有带有普遍意义的规律可供参考。虽然如此，仍然有一些经验可供参考。
选择PVC润滑剂的一般原则
如前所述， 要合理兼顾PVC 树脂的流动性、防粘性及塑化速率。也就是一定要使内、外润滑作用平衡，达到能经济、连续生产的目的。
研究与实践表明：并不是100 %塑化的制品质量最好，力学性能最高[8 ，9 ]。另外，出于多种原因的考虑，不同的制品对塑化程度均有不同的要求。不完全塑化，不仅质量好，产量高， 能耗低， 并且可以降低热稳定剂用量，有利于降低成本，提高产量。在充分考虑热稳定剂及其他助剂等因素对润滑剂影响的前提下，通过调整内、外润滑剂品种与数量可以调控塑化速率，增加树脂流动性及改善粘附性。
选择润滑体系的一般实验程序
(1) 标准样
用一个加工性能好， 品质优良的同一类设备生产同一类产品的高速搅拌料， 用扭矩流变仪做实验。测试其塑化时间，塑化时扭矩及塑化峰宽度和峰后坡斜率。然后调整内、外润滑剂品种及数量，使其与标准样尽量接近。
(2) 首先通过改变内润滑剂品种及用量来改变PVC 熔体流动性即熔体粘度(塑化扭矩值) 。
( 3) 在基本调整好熔体粘度(塑化扭矩值) 的前提下，通过改变外润滑剂的品种与数量调整塑化时间(即塑化速率) 。当然，增减外润滑剂的数量或改变其品种时， 对塑化峰值亦有所影响。
(4) 防粘性
在熔体的流动性、塑化时间(速率)基本满意以后，应考察防粘附性是否足够，如果防粘性仍然不足，可适当按比例增加内、外润滑剂的用量。如果感觉防粘性已经可以(不粘流变仪混合头的转子)，这表明润滑剂总量有可能过量(这是高水平的润滑平衡) ，可适当减少一些内、外润滑剂的用量，直至有轻微的发粘为止。在此基础上适当补加一些内、外润滑剂使它不发粘， 这是较低水平的润滑平衡，也是较接近实际应用水平的润滑平衡。高水平的润滑平均虽然可以改善PVC体系的热稳定性、降低热稳定剂用量、减少配方成本，但外润滑剂的析出现象有可能较严重，对连续产不利。同时，有可能使停机率增加、生产率下降、废品率上升，增大了生产成本，并带来诸多操作不便， 甚至会影响二次加工性能。
(5) 放大实验
把上述初步确定的配方在生产中进行放大试验，发现有何不足处，再有针对性调整体系，如此反复几次即可设计出一组较满意的润滑平衡体系，达到经济、连续生产优质产品的目的。
如果没有标准配方， 可以向热稳定剂或润滑剂的生产商索要参考配方，按参考配方试生产一次，找出存在问题，并按参考配方做Brabender 流变实验， 参照流变实验结果按上述试验程序进行改进，或用便宜的产品对原参考配方中润滑剂进行取代。
实验数据对实际生产的影响
由于实验物料量与大生产的物料量比例过于悬殊、实验设备与实际生产设备差别太大、实验中的物料与大生产中的物料所受的热及剪切力的经历差别也太大等原因，从扭矩流变仪上所得到的实验数据有微小的差异均有可能对大生产造成严重影响。下面列举了三个配方的实验结果及在生产中情况， 以供参考。
1 #配方是山东某厂用平行双螺杆正常生产管材的混合料测得数据。2 #配方是外国某生产热稳定剂公司推荐配方，据称在美国已经广泛地用于锥形双螺杆挤出有机锡热稳定剂的管材，但是在平行双螺杆挤出时，只能在远低于正常转速时才能生产出合格管材，主机转速稍一提高，
即会因主机扭矩太大而自动报警， 不能正常生产。分析一下上面的实验数据: 2 #配方较1 #配方塑化时间短了12s ， 即短了414%的时间; 虽然2 #配方的塑化扭矩只比1 #配方大了2 %。但在用于实际生产时差别却非常之大。
3 #配方是笔者在2 #配方基础上改进的配方， 塑化时间3 #比1 #延长20s ， 延长7 %;塑化扭矩3 #比1 #小013N·m， 小了018 %。结果3 #配方可以正常地使用平行双螺杆挤出合格管材。
