提到裁剪，我们最容易想到的是服装行业。别具一格的裁剪设计能让一块普普通通的材料化身为顶尖时装。实际上，优秀的裁剪方案在汽车业中也有着类似甚至更大的作用。
拿汽车内饰来说，细腻的座椅面料或皮革内饰裁剪能够彰显一款车的品质;在安全气囊裁剪方面，裁剪工艺的优劣直接决定了气囊封边质量，司机和乘员的人身安全也间接受到影响。
不仅如此，成功的裁剪方案还能帮助汽车内饰供应商节约制造成本、提升制造效率、减少生产过程中的能源消耗。
7月11日，法国力克(Lectra)公司举办的2014汽车行业研讨会上，力克高层介绍了该公司如何从需求确定阶段到安装、实施、培训和流程优化为汽车厂商提升竞争力。
据悉，力克在1973年从时装业起家，为客户提供打板、制图方案。在随后的发展中其逐渐意识到服装业面料裁剪与汽车内饰行业间的互通性，从而着手进军汽车业。目前，力克已经与佛吉亚(Faurecia)、全球纺织品集团(Global Safety Textiles)、江森自控(Johnson Controls)、可隆(Kolon)、住商安全气囊系统(Sumisho Airbag Systems)和丰田(Toyota)之间形成了良好的合作伙伴关系。力克在上海、北京、广州、香港、台湾等地都设立了分部，在中国成立了7个服务办公室，目的是为了更好地贴近客户需求。
裁剪解决方案
1)座椅面料
针对不同的裁剪需求，力克自1997年其推出了Vector Auto系列裁剪机床。Versalis Auto 系列具备精准的皮革品质管理、高效的瑕疵分析解决方案以及操作管理和优化软件套装，可节省 5% 到 10% 的材料。从1997年的Vector Auto 5000/7000→2003年Vector AutoMP9→2007年Vector Auto MX9→2012年Vector Auto IX9。其中，Vector Auto IX9是目前力克最先进的裁剪机床。
7月11日当天，力克还现场演示了利用Vector Auto IX9对面料进行裁剪的工艺。
计算机会预先基于原料排布好需要裁剪的图案，机器基于该图纸裁剪出来的面料将与图中一致。
据了解，汽车内饰面料的裁剪与服装或家具面料大不相同，其精度要求非常高。例如服装行业的裁剪精度要求±5mm，家具面料精度为±10mm，而汽车内饰面料的精度则要达到±1-1.5mm。因此汽车业对于设备的稳定性需求更为苛刻，因为服装面料裁剪靠手工亦可完成，而汽车面料的精度需求靠手工完全无法实现，这也造就了力克在设备可靠性、稳定性方面的高标准。
此外，力克的每台裁剪机上装配有120个传感器，实时监控机器运行状态。另外，机器均具有远程诊断功能，一旦某项参数报错，通过计算机与技术中心的连线，技术人员就能得知机器的故障情况，无需本人到现场。
据悉，这台最新的Vector Auto IX9是为了替代美国和欧洲曾经大量使用的刀模工艺(利用液压冲床产生几百吨压力，一次成型，精度较低)。除了精度之外，Vector Auto IX9的工作效率、利用率也是竞争对手的2-3倍。通过提升设备综合效率(OEE，Overall Equipment Effectiveness)减少其所需占地面积、操作人员、电量消耗，实现环保、可持续发展。
2)安全气囊
力克的业务还涵盖汽车安全气囊裁剪。安全气囊是汽车中非常重要的被动安全系统之一，关乎着人们的行车安全，重要性不亚于防撞梁。针对这点，力克大中华区总裁金基龙先生也指出，在安全气囊裁剪方面一定要采用最好的工艺。同时，力克系统(上海)公司汽车和工业材料市场经理朱利民先生透露，在安全气囊裁剪方面，由于气囊弹出时的爆炸力很大，因此采用的是一次封边成型激光裁剪工艺(OPW，One Piece Woven)，裁剪的同时完成封边工序。
定制化与后市场
如今，欧美国家的汽车后市场已经成熟，而中国的汽车后市场也处于快速增长时期。随着消费观念的转变，人们对于内饰、外观、甚至发动机个性化定制需求会更加凸显。
针对这一点，朱利民先生表示，目前力克在中国的一家客户专门负责后市场内饰改装业务，例如将织物套改装为真皮套，产能约为1000套/天。他们每天要面对100-200款不同车型的座椅套改装，也就是说，力克的裁剪方案完全能够满足不同客户的定制需求。
当前，力克气囊裁剪床在中国的市场占有率达95%，汽车座椅面料裁剪床的市场占有率达70%。今后，除了产品之外，力克还将持续在咨询服务方面为客户提供长期的优质、成本效益高的解决方案。
