在加工pvc粉料时，必须先经过造粒，再进行加工。随着世界塑料工业的发展，八十年代末，九十年代初，我国相继研制，生产了双螺杆、锥形双螺杆塑料挤出机，它们解决了单螺杆挤出机存在的众多缺点，可由粉状PVC直接挤出制品，并且塑化效果优于单螺杆挤出机，因此现在的粉状PVC都是由双螺杆挤出机进行加工的。另外，有资料介绍，当型材断面较小，每米重量小于250克时，只能用单螺杆挤出机生产。在PVC塑料门窗异型材中，玻璃压条、封盖、简易拼条等的截面都很小，重量都很轻，都应用单螺杆挤出机生产。如果先造粒，再挤出型材，会使工艺复杂，设备投资增大，成本增加。而型材生产过程中的废料及组装过程中的下角料的塑化质量，要比造粒工序物料的塑化质量好得多，用它们破碎后的粉碎料生产这些截面小的型材，既简化了工艺，降低了成本，又解决废料回收利用的难题，可谓是一举数得。生产截面小的型材，宜选取直径为必65毫米的单螺杆塑料挤出机，且温度控制要比双螺杆挤出机高10一15度。同时，粉碎料的颗粒尺寸不能过大，以直径为3一5毫米为宜。

　　聚氯乙烯1997年虽然挤出机的转速是无级可调的，但为保证螺杆稳定工作，实际上其转速有一个合图285框3粉碎料用于共挤出生产型材将挤出生产中产生的废料以及组装过程中形成的料头进行回收破碎，据国外塑窗生产统计表明，应用废料共挤技术，生产中可节约纯原料7%，降低产品成本5%。共挤出机共挤出机是一台操纵灵活，结构紧凑，可方便地实现与主机机头连接以实现共挤出的独立操作控制的小型单螺杆挤出机。由于它用于共挤出，因而与普通单螺杆挤出机有较大差别，具有下述特点。移动式机架：为了便于其与任意一台主机的对接使用或不用时挪开，要求共挤出机移动灵活，并在多维方面使其位置可调。结构紧凑：使其置于生产线之间与主机对接使用时不影响正常生产操作。专用螺杆：用于共挤出特定的物料，其螺杆结构是专门设计的。灵便的流道接口：可实现多方位与主机机头的联接。共挤出用途广泛，因而对挤出量的需求相差很大。如塑料门窗异型材双色共挤的色料挤出量相对很小;而废料的共挤量就相对较大。为此应根据共挤所需挤出量的大小，合理选择共挤出螺杆直径，以便尽可能优化挤出机的结构，使之更加灵活方便地实现与主挤出机联合。共挤出机废料共挤的目的就是将不同性质的高聚物挤到同一型材的不同部位从而获得最佳的价格比。于废料共挤，共挤料的比例较大，共挤出机头机头的联接结构图设计则应主要考虑废料流道与主流道料流平衡。

　　加工工艺对共挤出机头设计的要求众所周知，由于PVC热稳定性差，遇热容易分解，且其熔体粘度较大，流动性能不好，因此在设计共挤出机头时，应尽量减少熔体流动方向的改变和缩短流道的长度。共挤物料的性能对共挤机头设计的要求共挤出高聚物的性能将对共挤出机头的流道设计起着决定性作用，当通过一共同流道共挤出流变学性质不同的各熔体时，实际上在共挤机头中就形成了所谓高聚物的多层流动，在多层流动中，几种共挤熔体流的流量和粘度关系决定着共挤熔体边界层的位置，因此在设计共挤出机头时，必须考虑如下因素。(1)多层流动在共同流道中的压力损失。这会影响各熔体流量及边界层位置。(2)共挤出机头中熔体流动速率和温度场分布，这将影响各熔体粘度及边界层位置。(3)多层流动中的不稳定性。这会导致共挤物料分布的不均匀性或不规则化。

　　不同功能的共挤出产品对共挤出机头设计的要求双色共挤时，一般要求彩色共挤层薄且均匀，故机头设计与制造时，共挤流道与主流道的结合部是关键，要保证足够的精度。不然，由于共挤出流道的阻力较大，且PVC的流动性能很差，在球面接合部位极易产生漏料现象，而导致该技术的失败。按12000元/吨计，则每吨的差价即为5000元，那么每年可为企业节约220.5万元，有着十分显著的经济效益。