日前消息，在江苏宿迁召开的2014中国轮胎翻修与循环利用协会复原橡胶分会年会暨废轮胎综合利用技术交流会上获悉，财政部、国家税务总局近期拟调整资源综合利用产品及劳务增值税优惠政策。
目前，世界再生胶的73%产在中国，生产企业数量达1000余家，生产能力超过600万吨，区域性规模生产能力达到20万吨以上，中国再生胶生产企业除西藏、澳门、香港外，遍布中国各省、市、自治区。
我国是橡胶资源消费大国，已连续十年居全球第一位。据统计，我国橡胶消费占全球消费总量30%以上，但橡胶资源匮乏，每年70%以上天然橡胶和40%以上的合成橡胶依赖进口。橡胶已经成为我国继石油、铁矿石、有色金属之后的第四大紧缺型战略物资。
中国轮胎翻修与循环利用协会复原胶分会副会长李如林指出，废轮胎属于工业有害固体废弃物，埋在地下几十年都不会自然消失，还会污染土壤和地下水源。但若利用废轮胎生产再生橡胶，则可以代替部分天然橡胶、合成橡胶生产橡胶制品，缓解我国橡胶资源紧缺局面，降低我国橡胶资源对外依存度。
目前再生橡胶在我国的应用比例约为30%，已经成为我国的第三大胶源。据测算，每3吨轮胎再生橡胶可以代替1吨天然橡胶，每2吨轮胎再生橡胶可以代替1吨合成胶。2012年，我国再生橡胶产量达到350万吨，相当于为橡胶工业提供了110余万吨天然橡胶。
但不容忽视的是，再生橡胶行业产能过剩问题阻碍这行业的发展。据统计，我国有再生橡胶企业1000余家，生产能力超过600万吨，产能利用率不到60%。而国际上一般衡量比较正常的市场竞争产能利用率超过80%~85%比较合理。“严重的产能过剩造成设备大量闲置，‘抢蛋糕’式的恶性竞争造成企业互相压价，外欠款严重，使行业利润空间越来越小。”李如林表示。
为此，2012年7月，工业和信息化部颁布了《废轮胎综合利用行业准入条件》，通过提高准入门槛淘汰落后产能。准入条件规定，已建废轮胎加工利用企业，废轮胎年综合处理能力不得低于1万吨，新建和改扩建的废轮胎加工利用企业，年综合处理能力不得低于2万吨。李如林指出，目前，行业内近90%的企业达不到1万吨的生产能力。
今年5月，我国废旧轮胎利用行业向规范化又迈出了相当重要的一步——工业和信息化部正式公告了第一批符合准入废旧轮胎综合利用条件的企业名单，涉及轮胎翻新、橡胶粉、再生橡胶企业共计23家。在会上了解到，第二批准入企业将于7月开始进行审核。
工信部节能与综合利用司副巡视员黄建忠透露，步入门槛的企业后期有可能获得税收方面的支持。此外，朱军表示，准入也是企业进行投标和贷款时的一张“门票”，因此他呼吁，企业要积极参与到准入企业的申报工作中去。
与传统工艺相比，废橡胶串联冷却动态脱硫新技术的主要创新体现在：罐内带料冷却技术降低了脱硫后再生橡胶的温度压力，无废气、废水排放。该技术解决了胶料粘罐、易堵和不易清理的难题，减少了配方中80%~90%的加水量，提高了生产效率，节能、降耗、环保效果显着。18路智能仪表接触器控制模式技术，延长了罐体材料疲劳寿命和整台设备的检修周期，提升了电加热系统安全性，节能降耗，提高了再生橡胶产品的稳定性。
多年来，再生胶在中国废旧轮胎加工方面占有非常重要的地位，再生胶回收处理也已成为处置废轮胎的主要方式。依其成份的恢复含量，以一定比例与天然橡胶和合成橡胶并用，不仅能达到较好的物理机械性能和良好的工艺加工性能，还具有价廉物美的经济性。
