截至4月3日，广州石化聚乙烯装置实现装置连续安全运行365天，远超同行业290天的平均水平，创该装置长周期运行新纪录。
石化聚乙烯装置不仅克服了产品牌号切换频繁、排放气回收系统故障等难关，而且石化聚乙烯装置各项技术经济指标也大幅提升。其中，单位能耗创装置历史最好水平，2012年1-2月份连续两个月在股份公司同类型装置考核排名中位列第一。
为贯彻公司提出的“以效益为中心、以市场为导向”的工作方针，聚乙烯装置确立了以生产专用料和高附加值产品为主的工作思路。
今年3月份，根据市场需求和计划安排，该装置需要完成DMDB-8916、DNDA-7144、DNDA-2020三种专用料的生产任务。针对产品牌号切换对生产带来的不利影响，确保装置长周期安全稳定运行，该装置按照各牌号控制参数和工艺操作特点，同时兼顾上游乙烯实际罐位，合理安排牌号生产顺序，做到既节约原料，又缩短了过渡时间。
在生产期间，该装置及时总结前两次DMDB-8916的生产经验，优化转产方案，特别是对关键技术催化剂切换时间与方式的优化，既实现了生产的平稳过渡，也为下一步实施牌号切换规范化操作积累了宝贵经验。他们通过调整装置造粒机组运行参数，增加切粒系统的检查频次，严格计算添加剂母料的配用量等措施，使产品的各项技术指标处一直控制在优、一等级。
自去年大修开车以来，装置通过工艺技术的优化，排放气回收系统的运行周期大大延长，但是装置切换牌号频繁，尤其是去年12月开始生产高附加值产品DMDB-8916后，由于细粉含量大，严重威胁排放气回收系统的稳定运行。3月中旬，该装置打破惯例，在反应系统不停车的前提下，完成了该系统的预防性检维修。“我们刚开始考虑的方案也是停车进行处理，但装置停车损失太大。后来我们通过认真的分析研究，制定周密方案，最终利用装置退出诱导冷凝的时机，主动对排放气回收系统进行预防性检维修，将损失减低到最小。”该装置工艺主管陈玉龙说。
“高端化、差异化是摆在我们面前的唯一出路。”装置员工深知新产品和专用料生产的极端重要性。在专用料切换期间，工作量比平常增加2倍以上，员工们通过“诸葛亮”碰头会，及时调整工艺操作参数，积极应对运行中出现的问题。在大家的共同努力下，从3月1日至17日，在半个多月的时间内该装置首次实现了4种牌号之间的平稳切换。在装置局部抢修时间里，该装置只用了4天时间就完成了过去7天才能完成的抢修任务，为装置长周期运行奠定了基础。
