由于冲压工艺不同，工作条件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就对模具的设计、制造和使用进行了全面的分析，对模具的原因进行了分析，并提出了相应的改进措施。
冲压模具钢使用引起的模具爆裂的原因分析
1模具材料不好，容易在后续加工中折断
不同材料的模具寿命往往不同。为了这个目的，提出了冲压模具工作零件材料的两个基本要求：
(1)材料的性能应具有高的硬度(58-64hrc)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬度;(2)加工性能好。模具加工件的制造工艺通常是非常复杂的，因此，必须具有各种加工的适应性，如锻造、加工、淬火硬化、透明、淬火裂纹敏感性和磨削等。
2热处理：淬火和回火工艺不当变形
实践证明，热作模具的质量对模具的性能和使用寿命有很大的。从分析模具失效原因的统计数据显示，由于热处理不当而造成的模具故障“事故”占比超过40%。
(1)锻造工艺是模具加工件制造过程中的重要组成部分。对于高合金工具钢的模具，通常提出了硬质合金组织的材料分布的要求。
(2)预热处理应考虑模具材料的工作部位和要求，采用不同的预处理工艺，进行调质热处理工艺，提高组织，消除锻件组织缺陷，提高加工工艺。高碳高合金模具钢适当的预备热处理后可以消除网状渗碳体或链状碳化物和二次碳化物，球化细化，促进碳化物的分布，这将有助于确保淬火质量和提高模具寿命。
(3)淬火和回火是模具热处理过程中的关键步骤。如果淬火加热，不仅会使工件更脆，而且会导致冷却过程中的变形和裂纹，这将严重影响模具的寿命。模具淬火加热时尤其要注意防止氧化和脱碳，应严格控制热处理工艺规范，在条件许可的情况下，采用真空热处理。淬火后应及时回火，根据工艺要求采用不同的回火工艺。
(4)经过粗加工后，应进行应力消除退火工艺，目的是消除粗加工引起的内应力，避免淬火过程中过大的变形和裂纹。对于高精度的模具，在磨削或电加工过程中需要经过回火处理，有利于模具精度的稳定性，提高了使用寿命。
3模具磨面是不够的，导致弯曲变形
零件的模具工作面质量的优劣，对模具的耐磨性和抗断裂能力和抗粘附能力有着非常密切的关系，直接影响模具的使用寿命，尤其是表面粗糙度值对模具的使用寿命有很大的影响。如果表面粗糙度值过大，在工作时会产生应力集中现象，且在波峰和低谷之间容易产生裂纹，模具的耐久性影响，也会影响工件表面的耐腐蚀性，直接影响模具的使用寿命和精度。因此，我们应该注意以下事项：
(1)在模具工作零件的加工过程中，必须防止零件的表面。对磨削工艺条件和工艺方法(如硬度、粒径、冷却液、进给速度等)必须严格控制;
(2)在加工过程中，应采取措施防止模具零件表面痕迹、夹层、裂纹、冲击等宏观缺陷的产生，这些缺陷的存在会引起应力集中和断裂，导致模具的早期失效。
(3)采用磨、磨、抛光、精加工和精细加工，获得较小的表面粗糙度值，提高模具的使用寿命。
4设计过程
模具强度不够，叶片间距太近，模具结构合理，块模板是不够的，没有垫板垫脚，模具导向不准，间隙不合理。
