为了克服色粉着色的种种弊端,提高塑料制品的质量,随着塑料工业的不断发展,塑料树脂种类、助剂种类、塑料制品加工设备及工艺的不断创新、突破,塑料着色的另一途径，色母粒着色已被广泛采用,色母粒着色技术也在应用与实践中不断得到提高。
所谓色母粒,即采用某种工艺与相应设备,在助剂的作用下,将颜料(或染料)混入载体,通过加热、塑化、搅拌、剪切作用,最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地结合起来,再制成与树脂颗粒相似大小的颗粒。我们将这种高浓度着色剂称为色母粒,其作用与糖精相似,使用时,只需在要着色的树脂中添加较小的比例(1%~4%),就能达到着色树脂的目的。
与色粉着色相比,色母粒着色有以下明显的优点:
(1)改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题,使用过程中换色容易,不必对挤出机料斗进行特别的清洗,倍感方便。
(2)针对性强,配色正确。由于色母制造工厂在制造过程中已针对适用树脂的性能,合理地选择了颜料(染料)、助剂、加工设备、加工工艺,对生产过程中不同批号的色粉可能带来的色差,及时进行修正、补色,出厂时再进行检验,因此,可以保证相同牌号的色母,前后两批颜色保持相对的稳定。(3)与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比,使用色母可以减少塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化,有利于塑料制品使用寿命的提高。
使用色母最大的优点是:在加工过程中,颜料在助剂的作用下,色母粒经过充分混炼与载体树脂完全结合。在使用时,按一定的比例置于待加工的树脂中,色母很快地进入角色,与该树脂认‘亲家’。亲和力相容性明显优于色粉着色,因此,对于生产薄膜与纺丝制品的厂家来说,更能体会到。当然,色母粒着色也有其局限性,由于添加量少,塑料制品的加工时间短,受挤出机螺杆长径比的限制,色母分散性往往不如色粉。多了一次制造过程,染色成本也必定高于色粉着色。色母中的载体与需着色树脂的性能有差异时,塑料制品表面常常会出现未分散点、色斑、花纹,所以,色母的使用因其相容性及分散性而受到限制。
